钢厂钢结构厂房施工组织设计

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1.4.1连铸厂房结构工程简介：
连铸系统工程量为2.6万吨。其中最大柱子重量约为73吨，高度约为43米；最大吊车梁重量约为65吨，长度为28米；最大屋面梁重量约为20吨，长度为40米。
1.4.2 连铸主厂房主要生产工艺简述：
将经过精炼的钢水通过过跨车送到钢水接受跨，再用450吨天车将钢包吊到钢包回转台上，通过中间包和结晶器、冷却段将钢水铸成钢坯，再通过切割跨将钢坯进行分段，分段的钢坯通过辊道进入横移跨，再通过辊道将钢坯送到出坯一跨和出坯二跨。
1.4.3该项目的重点和难点：
1.4.3.1工程重点：
连铸区浇注跨和切割跨横移跨土建和设备安装复杂，工程量大，需三个专业相互配合，才能安装甲方要求保质、保量、保安全的完成施工任务。钢结构的安装制约着其他两个专业的工程进度，因此，合理的安排钢结构安装进度，成为工程的关键。因此浇注跨和切割跨的钢结构安装成为连铸区钢结构安装的重点。首先创造钢柱基础的开工条件，创造结构安装条件，随着钢结构安装的退出，土建和设备专业逐步进行
1.4.3.2钢结构施工的难点
A、钢结构制作、安装工作量大，约2.6万吨，且时间紧约12个月，平均月制安工作量为0.2万多吨钢结构。
B、安装高度高，施工难度大。
C、测量控制要求高。钢结构在安装过程中，结构不但受风荷载的影响，而且日照和温度等天气变化，使结构空间位置始终处于动态变化状态。对测量控制的方法和测量精度提出了高要求。
D、制作控制焊接变形，消除残余应力，防止层状撕裂。现场焊接工程量大。此项工程大量使用40-90mm厚钢板。框架结构的连接大部分为现场焊接，使整个工程焊接工程量巨大。
E、安全防护要求高。安全防护难度大。海边和高空作业风力大，对安全提出更高要求。
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6.4.2.2焊接H型钢杆件制作程序
①放样、下料：钢板放样采用计算机进行放样，放样时根据零件加工、焊接等要求加放一定机加工余量及焊接收缩补偿量；钢板下料切切割设备主要采用数控及焰多头直条切割机等。
②零件加工：腹板两侧焊接边缘采用数控切割进行加工，杆件组装焊接完后采用矫正机或火工进行矫正，以确保杆件外形尺寸及孔群钻孔精度要求。
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6.5焊接的工艺流程和技术方案
6.5.1厚板焊接工艺
6.5.1.1焊接特点、难点分析
该项目结构复杂、特别是各重要节点处理难度相当大，经综合研究、分析该项目在焊接方面主要有以下几项特点、难点。
(1)使用钢板厚度大，强度等级高
(2)焊接熔敷金属量大(3)结构复杂，焊接残余应力大，变形也大该项目使用钢材普遍均为厚板，焊接时填充焊材熔敷金属量大，焊接时间长，热输入总量高，因此结构焊后应力和变形大；钢材截面占构件截面比例高，构件施焊时焊缝拘束度高、焊接残余应力大。
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7.2.3钢结构安装部署
7.2.3.1钢结构施工部署
A、安装工艺步骤：钢柱安装、调整固定-柱间支撑-吊车梁系统安装-钢屋架、钢天窗系统安装-吊车梁系统调整固定-墙架结构安装。
B、安装的顺序为：先安装浇铸跨切割跨跨区的柱子和梁，然后横移的柱子和吊车梁。如果现场条件允许，可以多部位、多点同时进行吊装作业。如吊装跨出坯二跨和出坯一跨的钢柱及吊车梁。
C、在切割跨和出坯一跨各设置一台300T.M塔吊，吊装浇铸跨、切割跨、横移跨、出坯二跨四跨屋面结构。安装方向从西向东。
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